ข้อมูลด้านเทคนิค

เทคโนโลยีถ่านหินสะอาด

การดำเนินงานของโรงไฟฟ้าบีแอลซีพี สามารถผลิตกระแสไฟฟ้าได้ประมาณ 10,000 กิกกะวัตต์-ชั่วโมง(GWh)ต่อปี โรงไฟฟ้าได้รับการออกแบบให้มีประสิทธิภาพและมีความน่าเชื่อถือมากที่สุด รวมทั้งประหยัดพลังงานด้วย นั่นคือ สามารถใช้พลังงานจากถ่านหินที่นำเข้าได้เต็มประสิทธิภาพ เน้นด้านเทคโนโลยีถ่านหินสะอาด โดยการออกแบบคำนึงถึงขั้นสุดท้ายของการผลิตและการอนุรักษ์พลังงาน

เทคโนโลยีถ่านหินสะอาดที่โรงไฟฟ้าบีแอลซีพี นำมาใช้

การผลิตกระแสไฟฟ้า
โรงไฟฟ้าบีแอลซีพี ใช้ถ่านหินชั้นดี ประเภท บิทูมินัส (Bituminous) จากแหล่งผลิตในประเทศออสเตรเลียและอินโดนีเซียเป็นเชื้อเพลิง ถ่านหินจะถูกขนส่งทางเรือและขนถ่ายที่ท่าเรือขนถ่ายถ่านหินบีแอลซีพี ซึ่งตั้งอยู่ทางทิศตะวันตกเฉียงใต้ของโรงไฟฟ้าบีแอลซีพี และจะขนถ่ายขึ้นจากเรือโดย Coal Unloader ที่ติดตั้งอยู่บนท่าเรือ จากนั้นถ่านหินจะถูกลำเลียงไปเก็บยังลานกองถ่านหิน จำนวน 3 กอง โดยมีปริมาณทั้งสิ้น 662,000 เมตริกตัน ซึ่งถ่านหินจำนวนนี้สามารถใช้ในการผลิตไฟฟ้าได้ประมาณ 60 วันต่อเนื่อง
จากลานกองถ่านหิน ถ่านหินจะถูกลำเลียงเข้าสู่โรงไฟฟ้าด้วยระบบสายพานลำเลียงไปยัง Coal Bunker และส่งต่อไปยัง Coal Pulverizer เพื่อบดถ่านหินให้ได้ขนาดที่ต้องการก่อนที่จะถูกส่งเข้าไปยังเตาเผา (Boiler Furnace) โดยการใช้ลมพาผงผ่านเข้าไป เมื่อถ่านเผาไหม้ก็จะคายพลังงานความร้อนออกมา และถ่ายเทให้น้ำบริสุทธิ์ที่อยู่ภายในท่อรอบๆ ผนังเตา น้ำที่ใช้จะต้องเป็นน้ำที่กำจัดแร่ธาตุต่างๆ ออกแล้ว (Demineralized Water) เมื่อน้ำได้รับความร้อน เพิ่มขึ้นจนเดือดและน้ำบางส่วนจะเปลี่ยนสถานะกลายเป็นไอน้ำ ด้วยอุปกรณ์ที่เรียกว่า Boiler Drum ซึ่งติดตั้งอยู่ส่วนบนของเตาเผา ทำหน้าที่แยกไอน้ำและน้ำออกจากกัน ส่วนที่เป็นน้ำ จะกลับไปรับความร้อนจากเตาเผาอีกครั้งหนึ่ง ส่วนที่เป็นไอน้ำจะผ่านไปเข้า Superheat Coil เพื่อเพิ่มอุณหภูมิและความดันให้เหมาะสมกับการที่จะนำไปใช้ในการขับเคลื่อนกังหันไอน้ำ (Steam Turbine) ไอน้ำเมื่อผ่านกังหัน จะคายพลังงานให้ตัวกังหันทำให้กังหันหมุน กังหันจะต่อแกนร่วมกับเครื่องกำเนิดไฟฟ้า (Generator) เมื่อเครื่องกำเนิดไฟฟ้าหมุน สนามแม่เหล็กจะหมุนไปตัดกับขดลวดที่อยู่ภายในเครื่องกำเนิดไฟฟ้า ทำให้เกิดกระแสไฟฟ้าขึ้น กระแสไฟฟ้าส่วนนี้จะถูกยกระดับแรงดันขึ้นด้วยหม้อแปลงไฟฟ้า (Generator Transformer) เพื่อให้แรงดันไฟฟ้าเหมาะสมต่อการส่งกระแสไฟฟ้า เข้าสู่ระบบของการไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย (EGAT) ต่อไป
ไอน้ำที่ผ่านกังหันไอน้ำแล้ว จะมีอุณหภูมิและความดันลดลง และจะถูกควบแน่นให้กลายเป็นน้ำภายในเครื่องควบแน่น (Condenser) เพื่อส่งกลับไปรับความร้อนในห้องเผาไหม้ต่อไป
กระบวนการเผาไหม้ของถ่านหินจะเกิดขี้เถ้าขึ้นหลังจากเผาไหม้ภายในห้องเผาไหม้ ขี้เถ้าส่วนที่มีน้ำหนักมากจะตกลงสู่ด้านล่างของเตาซึ่งเรียกว่า Bottom Ash ขี้เถ้าส่วนที่มีน้ำหนักน้อยจะลอยขึ้นไปกับอากาศที่ถูกเผาไหม้แล้ว (Flue Gas) สู่ส่วนบนของเตาเผาไหม้ ขี้เถ้าส่วนนี้จะถูกดักจับด้วยเครื่องดักจับฝุ่นระบบไฟฟ้าสถิตย์ (Electrostatic Precipitator; ESP) เนื่องจากในถ่านหินมีส่วนประกอบของกำมะถันปนอยู่ด้วย เมื่อเกิดกระบวนการเผาไหม้ กำมะถันนี้จะเปลี่ยนรูปเป็นก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ (SO2) อุปกรณ์ Sea Water Flue Gas Desulfurization (Sea Water FGD) ได้ถูกติดตั้งเพื่อดักจับก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ก่อนที่จะปล่อยสู่บรรยากาศต่อไป

2.1 เครื่องจักรหลักที่ใช้ในเทคโนโลยีถ่านหินสะอาด

2.1 เครื่องกำเนิดไอน้ำ

โรงไฟฟ้าพลังความร้อนแต่ละโรง ประกอบด้วยเครื่องกำเนิดไอน้ำขนาดใหญ่ 1 เครื่อง เป็นแบบ Sub-critical single drum force circulation และ balance draft type เผาไหม้ด้วยถ่านหินที่ถูดบดย่อย (Pulverized coal) ติดตั้ง Electrostatic Precipitator เพื่อกำจัดฝุ่น และระบบ Sea Water FGD เพื่อบำบัดก๊าซ SO2 และลดปริมาณ NOx โดยมีระบบเผาไหม้ที่ควบคุมการเกิด NOx ด้วยอุปกรณ์ low NOx burner และจ่ายอากาศแบบ Separate Over Fire Air

ระบบเชื้อเพลิง – ส่วนเผาไหม้ถ่านหินในแต่ละชั้นจะรับถ่านหินที่ถูกบดย่อยจากอุปกรณ์บดย่อย (Pulverizer) ซึ่งเป็นแบบ Vertical Roller Type โดยจะมีอุปกรณ์ Coal Bunker เป็นตัวป้อนถ่านหินเข้าสู่อุปกรณ์บดย่อย ระบบเชื้อเพลิงใช้น้ำมันดีเซลสำหรับการ Start up ระบบ และเป็นระบบสำรองเมื่อเกิดสภาวะ Low Load

ระบบอากาศ – ประกอบไปด้วยอากาศที่ใช้ในการเผาไหม้ และไอเสียที่เกิดจากการเผาไหม้ โดยจะถูกดูดออกผ่านปล่องร่วมที่มีความสูง 200 เมตร โดยมี force draft fan 2 ตัว เป็นพัดลมดูดอากาศเข้าห้องเผาไหม้ ติดตั้ง Rotary Air Heater จำนวน 2 ตัว เพื่อนำความร้อนจากไอเสียมาอุ่นอากาศก่อนที่จะเข้าไปในส่วนเผาไหม้ เพื่อเป็นการเพิ่มประสิทธิภาพของการเผาไหม้

ห้องเผาไหม้ – ห้องเผาไหม้ถูกออกแบบเป็น Single Vortex มีขนาดใหญ่ เพื่อลดปริมาณ NOx ที่เกิดจากการเผาไหม้ได้ 60% เมื่อเปรียบเทียบกับหม้อน้ำแบบธรรมดา โดยในการทำงานของเครื่องกำเนิดไอน้ำแบบนี้ จะมีโซนการเผาไหม้แบบ Sub-stoichiometric ขนาดใหญ่ คือ ในโซนนี้จะมีออกซิเจนสำหรับการเผาไหม้เพียง 0.9 เท่าของค่าที่คำนวณได้จากสมการ stoichiometric วิธีการนี้จะทำให้เกิดการขาดออกซิเจนสำหรับการเผาไหม้ในระยะหนึ่ง ทำให้อุณหภูมิของเปลวไฟ (peak flame) ลดลงจากปกติ 1,500 0C ลดลงเป็น 1,300 0C และทำให้อุณหภูมิไม่สูงถึงระดับการเกิด NOx (NOx เกิดจากการออกซิเดชันของก๊าซไนโตรเจนที่ปนอยู่ในอากาศ) ขนาดของเครื่องกำเนิดไอน้ำที่ใหญ่ทำให้สภาวะการขาดออกซิเจนเกิดได้นานเพียงพอก่อนที่จะมีการเติมอากาศครั้งที่ 2 เพื่อทำให้การเผาไหม้สมบูรณ์ นอกจากนี้ในโซนขาดออกซิเจนนี้ NOx ที่เกิดขึ้นจากไนโตรเจนที่ปนมากับเชื้อเพลิงจะสลายตัวให้ออกซิเจนออกมาบางส่วนเพื่อช่วยในกระบวนการเผาไหม้ แล้วกลายเป็นก๊าซไนโตรเจนและน้ำระเหยออกไป การลด NOx ในหม้อน้ำแบบนี้ เพื่อให้การเผาไหม้มีความสมบูรณ์ที่สุด ขั้นตอนการเติมอากาศเข้าไปในห้องเผาไหม้และในการขั้นที่ 2 จะถูกควบคุมด้วยระบบไมโครโปรเซสเซอร์ซึ่งเชื่อมต่อกับระบบตรวจวัดปริมาณ NOx

2.2 กังหันไอน้ำ (Turbine)

กังหันไอน้ำเป็นแบบ single reheat, condenser, tandem compound type ประกอบด้วย three cylinders comblined HP/IP cylinder และ double flow LP cylinders designed that exhaust steam to a single condenser ส่วนแกน (Shaft) ของกังหันไอน้ำจะถูกต่อเป็นแกนเดียวกับเครื่องกำเนิดไฟฟ้า

กังหันไอน้ำมีการออกแบบอุปกรณ์ control valve, stop valve และระบบควบคุม ให้มีประสิทธิภาพและความน่าเชื่อถือสูง และมั่นใจว่าดำเนินการอย่างปลอดภัย

2.3 เครื่องกำเนิดไฟฟ้า (Generator)

เครื่องกำเนิดไฟฟ้าเป็นแบบ brushless exciter แบบ 3 เฟส, 2 pole ที่ความเร็วรอบ 3,000 รอบต่อนาที ขนาดแรงดัน 24 กิโลโวลท์, ความถี่ 50 Hz ระบายความร้อนด้วยน้ำและก๊าซไฮโดรเจน ส่วนแรงดันไฟฟ้าจะถูกเพิ่มด้วย generator transformer ไปที่แรงดัน 500 kV และส่งต่อไปยังลานไก (Switchyard) ก่อนที่ขนานกับระบบของการไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย

2.4 เครื่องควบแน่น (Condenser)

คอนเดนเซอร์ของแต่ละหน่วยผลิตเป็นแบบ Horizontal Radial Flow One-pass, surface cooling type with divided water box และ Turbine exhaust inlet-hoods อยู่ด้านบน ติดตั้ง Vacuum pump 3 ตัว เพื่อดูดอากาศและก๊าซที่ไม่ควบแน่นออกจากเครื่องควบแน่น ภายใน condenser water boxes จะเคลือบด้วยยางเพื่อป้องกันการกัดกร่อน ส่วนท่อควบแน่นจะทำด้วยโลหะไททาเนียม และมีระบบ On-line ball tube cleaning equipment สำหรับทำความสะอาดเครื่องควบแน่นอัตโนมัติ

2.5 เครื่องดักจับฝุ่นระบบไฟฟ้าสถิตย์ (Electrostatic Precipitator; ESP)

เครื่องกำเนิดไอน้ำ 1 ชุด ประกอบด้วย 2 ระบบดักจับฝุ่นแบบไฟฟ้าสถิตย์เชื่อมต่อขนานกัน เป็น Rigid frame out-door type four field มีประสิทธิภาพในการดักจับฝุ่นสูงมากกว่า 99%

2.6 ระบบดักจับก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ (Flue Gas Desulfurization; FGD)

ระบบดักจับก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ เป็นแบบ Seawater Washing FGD โดยแต่ละเครื่องกำเนิดไอน้ำจะติดตั้ง absorber tower ซึ่งมีความสามารถในการดักจับกาซไอเสีย (flue gas) ได้ 70% โดยกาซไอเสีย (flue gas) จะถูกดูดไปยัง absorber ด้วย booster fan ไอเสียเหล่านี้จะถูกปรับให้เย็นลงด้วยการ spray น้ำทะเล โดย absorber tower ออกแบบเป็นแบบ Perforated Plate TYPE ซึ่งน้ำทะเลส่วนหนึ่งที่ผ่านเครื่องควบแน่นจะถูกสูบและ spray ผ่าน nozzle ที่ติดตั้งอยู่ด้านบนของ absorber tower ขณะเดียวกับไอเสียจะไหลสวนทางขึ้นไปสัมผัสกับน้ำทะเลที่พ่นลงมา ซึ่งน้ำทะเลจะดักจับก๊าซ SO2

เมื่อน้ำทะเลดูดซับก๊าซ SO2 จะมีสภาวะเป็นกรด จะถูกปรับสภาพในบ่อเติมอากาศ (Aeration pond) โดยออกซิเจนในอากาศที่เติมลงไปจะออกซิไดซ์เปลี่ยนสารซัลไฟด์เป็นซัลเฟตและปลดปล่อยก๊าซ CO2 จากนั้นค่าพีเอชจะเพิ่มขึ้นจนอยู่ในระดับที่เป็นกลาง และไหลไปรวมกับน้ำทะเลส่วนที่เหลือจากเครื่องควบแน่นก่อนจะไหลกลับสู่ทะเล กาซเสียที่ผ่านการดักจับซัลเฟอร์ไดออกไซด์จะถูกเพิ่มอุณหภูมิโดยผสมกับกาซไอเสียส่วนที่ไม่ถูกดักจับ ก่อนจะปล่อยสู่บรรยากาศ

3.วัฏจักรของโรงไฟฟ้า (Plant Cycle)

ไอน้ำซึ่งผ่านออกจาก LP Turbine จะถูกควบแน่นเป็นน้ำด้วยเครื่องควบแน่น โดยใช้น้ำทะเลเป็นตัวหล่อเย็น (once through cooling) น้ำซึ่งอยู่ใน condenser hot well จะถูกสูบผ่านไปยัง gland condenser, low pressure heater เพื่อเพิ่มอุณหภูมิของน้ำก่อนที่จะผ่านเข้าไปยัง de-aerator จากนั้นน้ำร้อนจะถูกสูบจาก de-aerator โดย Turbine driven boiler feed pump เข้าสู่ Boiler drum โดยผ่าน high pressure heater และ economizer เพื่อเป็นการเพิ่มอุณหภูมิให้แก่น้ำร้อนอีกครั้ง

Boiler Drum ทำหน้าที่แยกน้ำและไอน้ำออกจากกัน โดยไอน้ำจะไหลผ่านเข้าไปยัง super heater coil ส่วนที่เป็นน้ำร้อนจะถูกสูบและไหลเวียนรับความร้อน ไอน้ำที่ผ่านเข้าไปยัง super heater coil เพื่อเพิ่มอุณหภูมิให้เหมาะสมโดยมีการควบคุมอุณหภูมิด้วยชุดอุปกรณ์ spray water desuperheater ก่อนเข้าสู่เครื่องกังหันไอน้ำ

Main Stream และ Reheat Stream

Main Stream ที่มีอุณหภูมิสูงและความดันสูงเป็น superheat team (ตามค่าที่กำหนด) จะวิ่งผ่าน governor control valves เพื่อควบคุมปริมาณไอน้ำให้ไหลเข้าไปหมุนเครื่องกังหันไอน้ำ (HP Turbine) ไอน้ำที่ผ่านเข้าสู่ HP Turbine จะถ่ายพลังงานให้กับกังหันไอน้ำและจะถูกนำกลับมา Reheat ในห้องเผาไหม้ เพื่อเพิ่มอุณหภูมิก่อนที่จะเข้าสู่ IP Turbine จากนั้นเข้าสู่ LP turbines ผ่านท่อ cross over pipe จากนั้นก็ไหลลงสู่เครื่องควบแน่นและควบแน่นกลับเป็นน้ำ

กระแสไฟฟ้าที่ผลิตได้จากเครื่องกำเนิดไฟฟ้าที่ต่อร่วมแกนกับเครื่องกังหันไอน้ำ จะขนานกับระบบสายส่ง 500 kV ของการไฟฟ้าฝ่ายผลิตผ่านทาง isolate phase bus duct, generator transformer และลานไก เป็นตามวัฏจักรของโรงไฟฟ้า

4. ระบบน้ำหล่อเย็น และระบบดักจับการซัลเฟอร์ไดออกไซด์ Sea Water FGD

โรงไฟฟ้าจะใช้น้ำทะเล ประมาณ 5.34 ล้าน ลบ.ม./วัน สำหรับทั้ง 2 หน่วยผลิต โดยจะใช้ในระบบหล่อเย็นและระบบดักจับก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ด้วยน้ำทะเล (FGD) สถานีสูบน้ำจะสูบน้ำทะเลที่อยู่ในบริเวณภายใน intake system ของโรงไฟฟ้า โดยจะสูบน้ำด้วยความเร็วต่ำ (Slow Velocity) ประมาณ 0.3 เมตร/วินาที เพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวนกระแสน้ำในการเดินเรือ และปล่อยให้ปลาหรือสัตว์น้ำสามารถว่ายหนีออกไปได้

มีการติดตั้ง Bar Screen เพื่อดักขยะชิ้นใหญ่ๆ ออกจากน้ำสูบเข้าและติดตั้ง Travelling Screen เพื่อป้องกันปลาตัวเล็กและสัตว์น้ำขนาดเล็กที่อาจหลุดติดเข้ามา ตะแกรงทั้ง 2 ชนิดนี้จะช่วยป้องกันไม่ให้ปั๊มสูบน้ำและอุปกรณ์อื่นๆ ของระบบหล่อเย็นอุดตันเสียหาย ส่วนขยะที่ถูกดักด้วย Bar Screen จะแยกออกไปกำจัดพร้อมกับกากของเสียอื่นๆ

ขยะหรือสิ่งต่างๆ ที่ติดอยู่บน Travelling Screen จะถูกล้างออกด้วยน้ำ สิ่งมีชีวิตที่ติดบนตะแกรง และยังมีชีวิตอยู่จะถูกล้างออกมาและไหลออกไปทางรางน้ำกลับลงสู่ทะเลได้ ความเร็วในการไหลในรางนี้จะได้รับการออกแบบให้มีผลกระทบอันตรายต่อปลาหรือสิ่งมีชีวิตในน้ำเหล่านี้น้อยที่สุด ขยะที่ถูกดักไว้จะถูกจัดเก็บและแยกออกไปกำจัดต่อไป

ในระบบหล่อเย็นจะมีการเติมสารคลอรีน เพื่อควบคุมไม่ให้เกิดการเน่าเสียของสารอินทรีย์ที่ติดมากับน้ำ ซึ่งส่งผลกระทบทำให้ประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนในอุปกรณ์คอนเดนเซอร์ต่ำลง และส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตต่ำลงไปด้วยเช่นกัน ปริมาณการเติมคลอรีนจะควบคุมไว้ เพื่อไม่ให้น้ำที่ออกจากระบบมีสารคลอรีนเจือปนเกินค่ามาตรฐาน คือไม่เกินกว่า 1.0 มก./ลิตร

ในสภาพเป็นจริงสารคลอรีนที่หลงเหลือหลังจากผ่านระบบหล่อเย็นแล้ว จะลดลงเมื่อสัมผัสกับน้ำทะเลที่ผ่านระบบ FGD จากนั้นจะถูกส่งต่อไปยังบ่อเติมอากาศเพื่อปรับสภาพน้ำทะเลเป็นขั้นตอนสุดท้าย ส่งผลให้สารคลอรีนในน้ำทะเลสลายหมดไป

น้ำที่ผ่านเข้าสู่คอนเดนเซอร์ของโรงไฟฟ้าจะใช้สำหรับควบแน่นไอน้ำที่ออกจากอุปกรณ์กำเนิดไฟฟ้า น้ำที่ผ่านระบบหล่อเย็นแล้วนี้ บางส่วนจะถูกนำไปใช้ต่อในระบบ FGD โดยพ่นเป็นละอองน้ำผ่านไอเสียที่ได้ดักฝุ่นด้วยอุปกรณ์ ESP (Electrostatic Precipitators) มาก่อนแล้ว สภาพความด่างที่มีอยู่ในน้ำทะเลจะทำปฏิกิริยากับก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ที่ปนอยู่ในไอเสีย และทำให้น้ำที่ออกจากระบบมีค่าพีเอชลดลงบ้าง ไอเสียจะถูกส่งผ่านเข้าสู่ระบบบำบัดก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ ประมาณ 70%

น้ำทะเลที่ผ่านระบบ FGD และมีค่าพีเอชลดลงนี้ จะถูกส่งเข้าระบบปรับสภาพ โดยเติมอากาศเพื่อไล่ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์อิสระที่เกิดจากการทำปฏิกิริยาของสภาพด่างในน้ำ ผลจากการไล่ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์นี้จะทำให้ค่าพีเอชของน้ำกลับเพิ่มขึ้น ซึ่งน้ำที่ออกจากบ่อเติมอากาศนี้จะมีค่าพีเอชประมาณ 7 นอกจากนี้ การเติมอากาศจะช่วยออกซิไดซ์สารซัลไฟด์ในน้ำให้กลายเป็นซัลเฟต ซึ่งจะทำให้น้ำทิ้งมีคุณภาพดีขึ้น เนื่องจากทำให้ค่า COD ต่ำ หลังจากนั้นน้ำส่วนนี้จะถูกส่งไปรวมกับน้ำหล่อเย็นส่วนที่เหลือออกจากเครื่องควบแน่น ซึ่งยังไม่ได้ผ่านการดักจับก๊าซ SO2 การถ่ายเทความร้อนจะเกิดขึ้นตั้งแต่ในคอนเดนเซอร์และในระบบ FGD ด้วย ระบบนี้ได้ถูกออกแบบเพื่อให้มีน้ำทิ้งที่มีอุณหภูมิไม่เกิน 40 0C 0C

น้ำทิ้งจะถูกระบายผ่านคลองระบยน้ำที่อยู่ทางชายฝั่งด้านใต้ของโครงการด้วยความเร็ว 1.5 เมตร/วินาที

5. การใช้น้ำจืด

ภาพรวมรวมการใช้น้ำของโรงไฟฟ้าเฉลี่ยรวม 2,200 ลบ.ม./วัน โดยได้รับน้ำชดเชยจากกระบวนการบำบัดน้ำเสียที่มีคุณภาพในการนำกลับมาใช้งานได้ 1,500 ลบ.ม./วัน และโรงไฟฟ้าใช้น้ำจืดจากการนิคมอุตสาหกรรม ที่ทำการส่งผ่านระบบท่อมาจากอ่างเก็บน้ำดอกกรายและอ่างเก็บน้ำหนองปลาไหล ในอัตรา 700 ลบ.ม./วัน โดยแบ่งเป็นน้ำที่ใช้เพื่ออุปโภคบริโภคในสำนักงาน 300 ลบ.ม./วัน และใช้ในกระบวนการผลิตและการลดปริมาณฝุ่นจากกองถ่านและระบบขี้เถ้าเฉลี่ยประมาณ 2,100 ลบ.ม./วัน

นอกจากนี้โรงไฟฟ้าได้ติดตั้งระบบแยกน้ำจืดจากน้ำทะเล (Desalination reverse osmosis system) กำลังผลิต 4,000 ลูกบาศก์เมตรต่อวัน ซึ่งสามารถทดแทนแหล่งน้ำดิบดังกล่าวขั้นต้นได้ทั้งหมด ในสภาวะวิกฤติจากภัยแล้ง

6. การจัดการน้ำเสีย

6.1 น้ำเสีย

ระบบบำบัดน้ำเสียของโรงไฟฟ้า จะรองรับน้ำเสีย รวมทั้งสิ้นประมาณ 1,700 ลบ.ม./วัน โดยแบ่งออกเป็นน้ำเสียจากระบบผลิตไฟฟ้า 1,500 ลบ.ม./วัน และน้ำเสียจากพนักงานและกิจกรรมทั่วไป 200 ลบ.ม./วัน

6.1.1 น้ำเสียจากกระบวนการผลิตไฟฟ้า รวม 1,500 ลบ.ม./วัน มีแหล่งกำเนิดมาจาก

– ถังตกตะกอนของระบบปรับปรุงคุณภาพน้ำ 95 ลบ.ม./วัน

– ระบบ Water Treatment 110 ลบ.ม./วัน

– น้ำล้างพื้น 200 ลบ.ม./วัน

– Plant Cycle Blow down 785 ลบ.ม./วัน

– Service Water 300 ลบ.ม./วัน

– Chemical Laboratory Drain 10 ลบ.ม./วัน

น้ำเสียในบางส่วนที่มีค่า pH ไม่เท่ากับ 7 จะถูกส่งไปบำบัดโดยการปรับค่า pH โดยระบบ Neutralization ส่วนน้ำเสียที่มาจากเครื่องจักรอุปกรณ์ต่างๆ มักจะปนเปื้อนด้วยน้ำมัน การบำบัดเพื่อกำจัดน้ำมันและไขมันจะทำโดยหน่วยบำบัดน้ำเสียทีมีหน้าที่แยกน้ำมันโดยเฉพาะ (Oil Separator) กากน้ำมันที่แยกจากหน่วยนี้แล้ว จะจัดจ้างบริษัทภายนอกนำออกไปกำจัดต่อไป

นอกจากน้ำเสียที่เข้าสู่ระบบบำบัดน้ำเสียของโรงไฟฟ้าแล้ว ยังมีน้ำเสียบางส่วนที่มาจากการกำจัด SO2 ใน Flue Gas โดยทางโรงไฟฟ้าจะใช้ระบบ Sea Water FGD น้ำเสียในส่วนนี้จะผ่านเข้าสู่บ่อเติมอากาศ (Aeration Pond) ก่อนที่จะระบายออกสู่ทะเล

6.1.2 น้ำเสียจากพนักงานและกิจกรรมทั่วไป (Sewage) จะมีประมาณ 200 ลบ.ม./วัน ซึ่งจะทำการบำบัดโดย Biological Wastewater Treatment Process ให้ได้มาตรฐานน้ำทิ้งของกรมโรงงานอุตสาหกรรม

น้ำฝนที่ชะพื้นที่ภายในโรงไฟฟ้า

น้ำเสียส่วนนี้จะถูกรวบรวมแยกจากน้ำเสียจากกิจกรรมอื่นในโครงการ แล้วทิ้งโดยตรงลงสู่ทะเล

น้ำเสียจากโรงไฟฟ้าทั้งหมดที่ได้รับการบำบัดแล้ว จะระบายลงสู่ทะเล ณ จุดปล่อยน้ำทิ้งของโรงไฟฟ้าบีแอลซีพี (Sea Water Outfall) ซึ่งระบบน้ำทิ้งของโครงการมีอัตราการไหลประมาณ 62.3 ลบ. ม./วินาที และความเร็วการไหล 1.5 เมตร/วินาที โดยคุณภาพน้ำทิ้งจะเป็นไปตามมาตรฐานน้ำทิ้งจากอุตสาหกรรม

โรงไฟฟ้าได้ริเริ่มโครงการนำน้ำเสียที่ผ่านการบำบัดกลับมาใช้ใหม่ในกระบวนการผลิต และการอุปโภค เช่น การรดน้ำต้นไม้ เป็นต้น เพื่อเป็นการส่งเสริมการอนุรักษ์ทรัพยากร

7. มลพิษทางอากาศ

โรงไฟฟ้าบีแอลซีพีมีปล่องระบายก๊าซจากการเผาไหม้ จำนวน 1 ปล่อง จาก Flue gas duct ของ 2 หน่วยผลิต ลักษณะต่างๆ ของปล่องมีดังต่อไปนี้

Stack height 200 m.
Height of nearby structures 80 m.
No. of Flues 2 in combined stack
Stack diameter 6.8 m.
Exit velocity 22.3 m/s
Sulfur in coal 0.70 max %

การระบายมลสารของโรงไฟฟ้า

หมายเหตุ * (At 1 atm. 25 o C and 7% O2 excess dry, ppm = part per million)(ppm)

มาตรฐานการระบายมลพิษที่ระบุไว้เป็นมาตรฐานที่ได้รับการปรับปรุงใหม่จากคณะกรรมการสิ่งแวดล้อมและมีผลบังคับใช้ในปัจจุบัน โดยการไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย (กฟผ.) และกรมควบคุมมลพิษเป็นผู้ใช้ควบคุมบังคับโรงไฟฟ้าต่างๆ ให้ปฏิบัติตามมาตรฐาน

มลพิษทางอากาศจากระบบจัดการถ่านหิน

ฝุ่นต่างๆ จะเกิดจากการขนถ่ายถ่านหินจากเรือ หรือบริเวณจุดเปลี่ยนถ่าย ระบบสายพานลำเลียงถ่านหินหรือบริเวณลานกองถ่านหิน

ฝุ่นจากแหล่งต่างๆ ดังที่กล่าวจะถูกควบคุมโดยการเลือกใช้ระบบสายพานลำเลียงถ่านหินที่เป็นระบบปิด หรือมี Wind Guard และมีน้ำคอยฉีดพ่นลานกองถ่านหินด้วยหัวฉีดน้ำที่จะฉีดน้ำด้วยระบบอัตโนมัติ พร้อมทั้งมีกำแพงเปลี่ยนทิศทางลม (Wind Fence) ติดตั้งอีกชั้นหนึ่งทางด้านทิศใต้

ถ่านหิน (Coal)

โรงไฟฟ้าบีแอลซีพี เลือกใช้ถ่านหินชั้นดี ประเภทบิทูมินัส (Bituminous) เป็นเชื้อเพลิงในการผลิตกระแสไฟฟ้า นำเข้าจากประเทศออสเตรเลียและอินโดนีเซียเป็นหลัก ถ่านหินที่นำเข้ามาทุกเที่ยวเรือจะต้องมีการตรวจสอบคุณภาพของถ่านหินบิทูมินัสทุกๆ เที่ยวเรือ โดยมีกำมะถันเจือปนในช่วง 0.27% ถึง 0.7% ต่อเที่ยวเรือ และเฉลี่ยประมาณ 0.45% ต่อปี ถ่านหินจะถูกขนส่งทางเรือและขนถ่ายที่ท่าเรือขนถ่ายถ่านหินบีแอลซีพี ซึ่งตั้งอยู่ทางทิศตะวันตกเฉียงใต้ รวมจำนวน 3 กอง โดยมีปริมาณรวมทั้งสิ้น 662,000 เมตริกตัน ซึ่งถ่านหินจำนวนนี้สามารถใช้ในการผลิตไฟฟ้าได้ประมาณ 60 วันต่อเนื่อง แยกเป็นถ่านหินที่ใช้งานประมาณ 459,000 ตัน และถ่านหินสำรอง ประมาณ 203,000 ตัน

ระบบขนถ่ายถ่านหิน ใช้ระบบสายพาน (Conveyor Belt) ขนถ่ายถ่านหินจากเรือ และนำมากองไว้ที่ลานกองถ่านหินในพื้นที่โรงไฟฟ้า และมีระบบฉีดพ่นน้ำเพื่อป้องกันฝุ่นจากกองถ่านหิน

การขนถ่ายถ่านหินเข้าสู่ลานกองถ่านหินและตัวโรงไฟฟ้า ทำโดยใช้สายพานลำเลียงถ่านหิน เพื่อป้องกันการตกหล่นของถ่านหินและลดการฟุ้งกระจายของฝุ่น พร้อมทั้งมีการติดตั้งอุปกรณ์สเปรย์น้ำในขณะขนถ่ายถ่านหินขึ้นจากเรือ ที่ unloader hopper เพื่อป้องกันการฟุ้งกระจายของฝุ่นอีกขั้นตอนหนึ่งด้วย สำหรับน้ำจากการสเปรย์ จะถูกรวบรวมลงสู่บ่อพักน้ำและสูบกลับ เพื่อนำไปบำบัดโดยไม่มีการปล่อยออกสู่ทะเล นอกจากนี้ บริษัทฯได้ทำการตรวจสอบคุณภาพน้ำทะเลโดยรอบบริเวณท่าเรือขนถ่ายถ่านหินบีแอลซีพีอย่างต่อเนื่อง

ท่าเรือขนถ่ายถ่านหิน (Coal Unloading Facility)

การขนส่งถ่านหินจะใช้ทางเรือ ซึ่งจำเป็นจะต้องมีท่าเรือน้ำลึกสำหรับจอดขนถ่านถ่านหิน จำนวนเรือสำหรับขนถ่ายถ่านหินมายังโรงไฟฟ้าบีแอลซีพี จะมีประมาณ 29 ลำต่อปี โดยเรือขนถ่ายถ่านหินจะเป็นเรือขนาด 150,000 ตัน เรือแต่ละลำจะใช้เวลาประมาณ 4 วันในการขนถ่ายถ่านหินลงจากเรือ และร่องน้ำจะต้องมีความลึกไม่น้อยกว่า 15 เมตร ดังนั้น จึงจำเป็นต้องมีการขุดลอกร่องน้ำเพิ่มเติม

ลานกองถ่านหิน (Coal Stockyard)

หลังจากที่มีการขนถ่ายถ่านหินจากเรือขึ้นสู่ท่าเรือขนถ่ายถ่านหินบีแอลซีพีแล้ว ถ่านหินจะถูกลำเลียงด้วยสายพานลำเลียง (Conveyor Belt) ไปยังล่านกองถ่านหิน ซึ่งมีเนื้อที่ ประมาณ 90 ไร่ โดยแบ่งถ่านหินออกเป็น 3 กองหลักๆ ดังนี้

2 กองแรก จะใช้หมุนเวียน (Active Stock) สำหรับการผลิตไฟฟ้าในแต่ละวัน
กองใต้สุด เป็นกองถ่านหินสำรอง (Dead Stock) เพื่อสำรองไว้ใช้กรณีขาดแคลนเชื้อเพลิงฉุกเฉิน (ใช้ได้ 30 วันต่อเนื่อง)

นอกจากนี้ รอบๆ ลานกองถ่านหินทั้ง 3 กอง บริษัทฯ ได้มีมาตรการควบคุมดูแลอย่างเข้มงวด เพื่อช่วยลดผลกระทบสิ่งแวดล้อม ดังนี้

ติดตั้งระบบสเปรย์น้ำที่สามารถปรับความแรงของน้ำได้ตามความแรงของกระแสลม จำนวน 32 จุด โดยน้ำจากการสเปรย์ลานกองถ่านหินจะถูกรวบรวมไปยังบ่อตกตะกอน ก่อนจะถูกนำกลับมาใช้ใหม่ในการสเปรย์ต่อไป
ติดตั้งกำแพงเปลี่ยนทิศทางลม (Wind Fence) ที่มีความสูง 6 เมตร เพื่อช่วยลดแรงลมที่อาจปะทะกับลานกองถ่านหินโดยตรง ช่วยลดการเกิดฝุ่นฟุ้งกระจายและการสันดาปจากความร้อน
ติดตั้งเครื่องตรวจวัดปริมาณฝุ่นละออง 3 บริเวณโดยรอบ ได้แก่ ด้านทิศเหนือ ด้านทิศใต้ของลานกองถ่านหิน และบริเวณชุมชนตากวน-อ่าวประดู่
บริเวณใต้ลานกองถ่านหิน ได้ทำการปูด้วยพลาสติกกันซึมชนิดความหนาแน่นสูง (High-Density Polyethylene; HDPE) เพื่อป้องกันน้ำซึมลงสู่ใต้ดิน